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La famiglia Luciano nel primo dopoguerra possedeva un piccolo ufficio tecnico che, trattando prodotti utilizzati nelledilizia e nellindustria, iniziò ad occuparsi dello sviluppo delle materie plastiche con attenzione ai processi di trafilatura e di stampaggio del cloruro di polivinile, conosciuto come PVC, che permise la realizzazione di nuovi manufatti in edilizia e nell industria, settori in netta crescita e continua espansione.

1946 › PRIMO DOPOGUERRA
ANNI '50

   LA PRIMA RIVOLUZIONE DELLE CHIUSURE

Nello stesso periodo in Francia, la crescita continuava e anche limpiego del Pvc e grazie alla flessibilità e alla trasparenza propria del materiale permette nuovi sviluppi. Venne impiegato in industria, per la produzione dei battenti delle porte ad anta flessibili che sostituiscono la gomma mediante la lavorazione di lastre stampate. Con lulteriore sviluppo dellindustria, i transiti e la produzione necessitavano di una maggiore velocità di passaggio. Nascono le chiusure a strisce , profilati di pvc trasparente o opaco di vario colore che permettono transiti veloci senza occupare spazi. Ancora una volta il PVC rispondeva alle richieste e portava soluzioni innovative.

Ma i passaggi delle più diverse sagome di materiali diversi (carrelli, lamiere, cartoni ecc. ) , producevano problemi di uso al sistema a strisce con tagli e lacerazioni. Ancora una volta il piccolo ufficio Luciano viene interpellato per effettuare un ulteriore analisi per capire quale fosse la soluzione migliore per ovviare alle lacerazioni del PVC. Dopo attente valutazioni nascono le strisce armate, imbottite di fibra di vetro che impedisce il taglio netto della striscia conferendone maggior longevità. Il piccolo ufficio Luciano valuta il problema e studia la soluzione.

1972

   DOPO LA COLLABORAZIONE

A seguito di questa collaborazione, nel 1972, l'azienda francese chiede all'ufficio tecnico Luciano di diventare i rivenditori italiani delle porte a strisce. Abbandonato l'ufficio tecnico nel 1974 nasce la Luciano S.n.c. dalla società di tre fratelli, due che si occupavano della parte tecnica e uno della parte commerciale e della vendita delle sempre più richieste strisce in PVC. In Italia non esisteva concorrenza e l'industria era in continua espansione, tutti i settori industriali evolvevano in direzione di una continua e necessaria velocità. LA PORTA A STRISCE rispondeva a queste esigenze grazie alle sue caratteristiche:
 
  • Costi ridotti
  • Non occupano spazio alla produzione
  • Trasparenza
  • Passaggi continui senza interferire nella produzione
  • Isolamento termico

Grazie alle porte a strisce sono stati risolti innumerevoli problematiche delle industri italiane: quelle alimentari come il Pastificio Rana che necessitava la divisione del pastificio e della zona cottura oppure il problema di Famiglia Cristina e Settimana Enigmistica con le rotative troppo rumorose potevano operare silenziate e asservite.

Con le strisce, queste esigenze logistiche sono state risolte. Un ulteriore vantaggio era ed è il fatto che si hanno limiti di dimensioni, riuscivano a coprire fino 9 metri senza perdere le loro caratteristiche intrinseche dividendo intere aree aziendali. Alcune aziende, come Ferrari, chiesero porte appositamente studiate per loro, le strisce infatti rigavano la carrozzeria delle auto, per questo motivo sono nate le porte a strisce sagomate secondo le linee della vettura Ferrari.

Così le porte flessibili divennero un elemento utile per l'allestimento di un reparto produttivo e/o di un fabbricato industriale. Con l'avanzare dei tempi, la velocità dei transiti aumentava, le esigenze in continua evoluzione e fu necessario automatizzare le porte a strisce, sfruttando la medesima automazione traslante utilizzata normalmente in ambito civile nelle porte scorrevoli.

ANNI '80

   LA SECONDA RIVOLUZIONE DELLE CHIUSURE

Oltre ad essere utilizzate all'interno come parete divisoria, Luciano impiegò le strisce nei passaggi rapidi tra interno ed esterno. Per questa ragione, per evitare elevata dispersione termica, sono state introdotte le bussole, piccole strutture, montate a ridosso dell'apertura per creare uno scudo di protezione, un'intercapedine a mantenimento delle calorie e frigorie dell'edificio.

Per ridurre al minimo la dispersione, venne impiegato il sincronismo, che garantiva l'apertura della porta esterna solo al momento della chiusura di quella interna fornendo garanzia di isolamento.

1985

   LA DELTAFLEX, LA PORTA AD IMPACCHETTAMENTO RAPIDO

I clienti Luciano, lamentavano ancora problemi di sicurezza di utilizzo, di spazio, isolamento ,estetica, manutenzione e ancora una volta la velocità. La Fiat, uno dei principali clienti Luciano, lamentava problemi con le porte a strisce, ovviavano ai problemi di velocità di passaggio e di isolamento termico, però troppo spesso durante il passaggio dei carrelli, le strisce rimanevano agganciate al castello degli stessi costringendo il carrellista a fermarsi e perdere tempo prezioso.

Un altro problema delle strisce, trasparenti, era lo sporco causato dal continuo sfregamento con i carrelli in movimento. Ancora una volta gli Ingegneri Luciano si trovarono di fronte ad un problema da risolvere. Una cosa era certa, non avrebbero rinunciato alla flessibilità del PVC impiegato nella produzione delle strisce. Il problema stava nel valutare quale fosse la soluzione migliore se una porta ad avvolgimento oppure ad impacchettamento. Un altro fattore da tenere in considerazione era la spinta del vento, spesso le aperture erano in comunicazione tra interno ed esterno e un telo libero non avrebbe resistito alla spinta del vento, quindi il team Luciano escluse la porta ad avvolgimento come soluzione al problema Fiat.

I tecnici Luciano intuirono, a seguito di studi, calcoli e analisi, che per creare una porta resistente alla spinta del vento e in grado di soddisfare le esigenze di velocità della Fiat, bisognava rafforzare il tessuto con trame in poliestere e traversi metallici e l'intero manto si sarebbe dovuto inserire, alle due estremità, in un profilo in lamiera presso piegata dotata di guarnizioni e cavidotti. Ideata la porta, chiuso il vano, restava da capire come impacchettare il telo. Si sarebbero utilizzate le cinture di sicurezza, per due validissimi motivi, il primo per la propria resistenza meccanica alla trazione che le cinture di sicurezza hanno per loro natura, il secondo non meno importante è che avevano la stessa caratteristica del PVC, sono flessibili. La porta era pronta, era ancora necessario decidere come renderla automatica. Le cinghie in poliestere sarebbero dovute arrotolarsi attorno ad un rullo motorizzato alloggiato in una traversa. La leggenda narra che Luciano rimase giorni interi nei reparti per contare effettivamente quante volte la porta si sarebbe aperta e chiusa, a seguito di questa analisi i fratelli non ebbero alcun dubbio, decisero di rivolgersi ai migliori fornitori, la Deltaflex avrebbe montato solo ed esclusivamente motori Carpanelli, gli unici che potessero garantire un uso intensivo con minor manutenzione possibile. Oltre ad un buon motore, il meccanismo deve prevedere un riduttore, anche questo fu scelto direttamente nel distretto bolognese, Varvel, ancora oggi fornitore Luciano. A questo punto il telo è stato fissato alla traversa mediante perni filettati e le cinghie tramite piastre direttamente sul rullo avvolgitore. Il telo sarà impacchettato creando un pacchetto.

Infine, dalla collaborazione tra i tecnici Fiat e gli Ing. Luciano studiarono un quadro di comando dotato di una serie di dispositivi elettromeccanici. Successivamente si rese necessario aprire la porta rapida a distanza (mai dimenticare la necessità di velocità) e aggiunsero i comandi remoti, come le spire magnetiche, che rilevato il passaggio dei carrelli, i radar per l'apertura a vista, i telecomandi o un interruttore con il cordino manuale. La regola era una sola, davanti alla porta si deve procedere regolarmente e il tempo di percorrenza porta aperta/ porta chiusa doveva essere minimo, necessariamente ininfluente sui ritmi di produzione e di stoccaggio. Luciano, oltre alla qualità dei suoi prodotti, aveva e ha a cuore la sicurezza di chi li utilizzava, e un telo in pvc oscurava completamente la vista, non permettendo di vedere oltre la porta, con un altissimo rischio, di infortuni gravi dovuti all'investimento del pedone. Anche a questo, Luciano trovò un rimedio, utilizzando analogo Pvc impiegato per le strisce (trasparente) inserirono due file di oblò, una a altezza uomo, l'altra ad altezza uomo seduto sul carrello elevatore.

Ancora una volta Luciano secondo la sua filosofia creò soluzioni. La DELTAFLEX venne poi brevettata e resa utilizzabile per qualsiasi settore industriale. La nuova porta ad impacchettamento rapido permise di ridurre la costruzione di bussole velocizzando ulteriormente la produzione. La DELTAFLEX vantava numerosi punti di forza:

  • Ingombri ridotti spazi da utilizzare
  • Velocità di apertura verticale fino a 1,2 m/s
  • Nessun ostacolo al passaggio da un ambiente ad un altro
  • Chiusura vano in ambienti industriali con porte flessibili e non metalliche , una porta sola e non due
  • Maggiore durata nel tempo, con questo tipo di porta, non vi era collisione, che garantiva un ciclo di vita più lungo alla chiusura.
ANNI '90

   LA ROTOFLEX, LA PORTA AD AVVOLGIMENTO RAPIDO

Nei primi anni 90, la Luciano lavorando in Europa e continuando la sua evoluzione legata sempre allo sviluppo industriale ma anche terziario deve rispondere a necessità di estetica e semplificazione del prodotto e risolvere necessità in ambiti diversi con attenzione al terziario ed alle nuove norme in settori vari tipo l'alimentare e non solo . Semplificare e rendere la nuova porta funzionale alle nuove esigenze senza stravolgere tutte le priorità che la Deltafex aveva ben tenuto presente dalla tipologia strutturale al funzionamento.

Luciano venne contattata da Giovanni Rana, proprietario dell'omonimo pastificio, che aveva un altro problema da risolvere, il contesto e il settore era completamente diverso da quello che Luciano era abituato a conoscere e a osservare. Il pastificio Rana faceva e fa parte del delicatissimo settore Alimentare, nulla a che vedere con il mondo Fiat, in questo caso non bastava trovare una soluzione, ma era necessario rispettare le rigide norme del settore alimentare. Gli ingegneri e il reparto commerciale si mossero verso San Giovanni Lupatoto in provincia di Verona. La prima analisi dei fratelli Luciano, confermò la profonda diversità dagli ambienti Fiat, e lo erano anche le esigenze. Rana aveva piccoli vani, quasi mai in comunicazione con l'esterno, non doveva resistere ad una eccessiva spinta del vento, questo diede la possibilità agli ingegneri Luciano di rivalutare la soluzione che pochi anni prima furono costretti a scartare. Provarono a ridurre il numero di tubi nel manto e fissare il telo direttamente sul rullo avvolgitore, dedicato alle cinghie nella Deltaflex. Questo rullo ovviamente doveva essere motorizzato per garantire la stessa velocità di apertura, che erano riusciti a creare per Fiat. Il quadro di comando venne ridotto in termini di ingombro iniziando ad utilizzare le schede elettriche.

La nuova porta creata appositamente per il settore alimentare, per Rana in particolare, non rinunciava alla qualità dei motori Carpanelli e degli altri fornitori consolidati. In questo modo nacque la ROTOFLEX, la prima porta ad avvolgimento rapido, con telo e componenti adatti al settore alimentare nel caso specifico, adattabile poi a tutti i settori industriali.

1992

   IL BOOM INDUSTRIALE

La continua crescita dell'industria italiana, necessitava anche una crescita in termini di spazi coperti, anche in questo caso in maniera rapida senza disturbare il processo produttivo. Questo tipo di ragionamento non poteva essere fatto con gli edifici in muratura, era necessario troppo tempo per ottenere i permessi di costruire senza tenere poi in conto i tempi lunghi e gli alti costi di realizzazione. Ancora una volta Fiat, interpella il reparto tecnico Luciano, avevano bisogno di una soluzione rapida per poter scaricare e caricare autotreni, in un luogo protetto da agenti atmosferici e intemperie.

Luciano prese in considerazione l'idea di sfruttare i teli utilizzati per le porte disponendoli in orizzontale per coprire i piazzali, sostenuti da una carpenteria leggera in acciaio zincato. Ora il problema non era solo più il vento, ma anche la resistenza al carico della neve. Gli ingegneri Luciano decisero di appoggiarsi a ingegneri strutturali specializzati in grado di dimensionare e progettare strutture in base al carico neve e spinta del vento caratterizzanti il luogo in cui questa sarebbe dovuta essere posizionata.

Questo aumentò la gamma prodotti Luciano, dando origine agli ARCOMOBILI, da archi in movimento, vere e proprie strutture per garantire uno spazio di carico e scarico coperto o una vera e propria area produttiva o di stoccaggio aggiuntiva rispetto a quelle già esistenti. Luciano definiva gli arcomobili tunnel, come coperture di superfici più ampie interne o esterne al fabbricato .

1995

   GLI ARCOMOBILI SIGILLANTI e LE SOLUZIONI COLLEGO

Superata la necessità di nuovi spazi, sempre nel mondo della movimentazione ,che si chiamava ormai logistica, nacque la necessità di raccordare gli automezzi, in fase di carico e scarico direttamente agli edifici. Questo si rese necessario per ovviare ai sempre più numerosi incidenti durante la fasi di carico e scarico soprattutto quando i mezzi e gli edifici si trovano su due livelli diversi. Altra questione la dispersione di calorie durante la fase di carico e scarico se il mezzo non è ben collegato all'edificio. Si sviluppò il sistema Collego delle rampe di carico in grado di permettere ai carrelli di traghettare le merci dall'autotreno al fabbricato e viceversa. Anche su questo Luciano fu in grado di dare una soluzione ai suoi clienti. In primo luogo ampliò la sua gamma di arcomobili aggiungendo i sigillanti, strutture con le medesime caratteristiche degli arcomobili tunnel ma a protezione di un vano di fabbricato a terra o rialzato unendolo direttamente all'automezzo, al vagone o al container quale protezione termico-ambientale per calorie e frigorie. La storia Luciano prosegue, con una continua necessità di miglioramento e espansione, dovuto alla continua crescita dell'industria e di competitors.

L'influenza, per la Luciano, arrivò dal Nord Europa e Nord America, in cui la porta rapida era utilizzata prevalentemente all'interno degli edifici, per cui la soluzione più adottata era la porta ad avvolgimento. Queste richieste e cambiamenti di mercato spinsero il dipartimento tecnico Luciano a sviluppare e migliorare la porta ad avvolgimento per poterla adattare a qualsiasi esigenza. Luciano venne messa alla prova quando dovette rispondere alle necessità di Auricchio, che apprezzava e ammirava le qualità e l'utilità delle porte rapide tanto da volerle all'interno della propria produzione, ma con alcuni accorgimenti in più: doveva essere studiata e incontaminata nel caso in cui fosse a contatto con gli alimenti. In questo caso Luciano impiegò per la produzione della porta uno speciale manto lavabile ed idoneo al contatto con gli alimenti. Poco anni dopo Rana tornò ad interpellare la Luciano, perché necessitavano di entrare e uscire dalle celle frigorifere al cui interno stoccavano i prodotti, senza disperdere frigorie (il cui costo di mantenimento era decisamente alto).

A questo proposito venne ideata una porta ermetica, il cui manto venne reso termico e la motorizzazione adatta a resistere alle basse temperature, nasce così la porta ARTICA, con le medesime proprietà di una porta rapida industriale idoneo a un ambiente frigorifero con temperatura negativa. Anche il deposito dei mezzi pubblici della GTT (Gruppo Torinese Trasporti), richiese l'intervento dell'esperto team Luciano, necessitavano la chiusura dei vani dei loro depositi, ma non avevano spazio per allocare la motorizzazione che occupava fino ad un metro di altezza. In questo caso montarono delle porte ad impacchettamento ma non verticale, orizzontale, per salvare spazio verticale, nasce così la LIBROFLEX, la porta ad impacchettamento orizzontale.

ANNI 2000

   L'ACQUISTO E LA RISALITA

Nei primi anni 2000 i fratelli Luciano, considerata la loro età decisero che fosse necessario trovare un acquirente dell'azienda che fosse interessato a portare avanti ciò distingueva Luciano dai competitors, il continuo impegno nella ricerca di sempre nuove soluzioni. Prima di andare in pensione i fratelli Luciano però avevano ancora un obiettivo, un progetto ambizioso, cercare di inserire e utilizzare le porte come barriera per le automazioni industriali, andando a poco a poco a sostituire le barriere e recinzioni metalliche. Con questo obiettivo accettarono l'offerta di una ditta di automazioni industriali, nel biellese, con l'obiettivo di portare avanti il progetto delle porte rapide come barriere per l'automazione. Nel 2008 la Luciano venne ceduta e con il brand tutti i suoi prodotti. Nasce la Luciano Spa. Dopo pochi anni l'azienda fallisce, Nel settembre 2014 venne acquistato dalla ditta FGM di Castellinaldo dAlba.

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